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数控机床光机厂家的工步划分方法

日期:2019-03-19 14:15  浏览: 次

数控机床光机厂家的工步划分方法


    工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量,对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述复杂的工序,在工序内又细分为工步。

    工步顺序的安排应遵循下列原则:

    (1)先安排粗加工工步.后安排精加工工步

    数控加工经常是将加工表面的粗、精加工安排在一个工序完成,同一表面按粗加工一半精加工一精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。为了减少热变形和切削力引起的变形对加工精度的影响,不允许将工件某些表面加工完成后,再加工另一些表面,而应将工件各加工表面的粗加工工步集中安排在一起,先加工完,然后再依次进行精加工。

    (2)先安排加工平面工步,后安排加工孔工步

    对于既有铣面又有锐孔的零件,可先铣面后锐孔。按此方法划分工步,可以提高孔的加工精度。因为铣削时切削力较大,工件易发生变形。先铣面后锉孔,使其有一段时间恢复,可减小由变形引起的对孔的精度的影响。对箱体类工件,为保证孔的加工精度应先加工工件上的平面,后安排孔的加工工步。

    (3)按所用刀具划分工步

    某些机床工作台回转时间比换刀时间短,可以按使用刀具不同划分工步,以减少换刀次数。减少辅助时间,提高工作效率。

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数控机床光机厂家介绍数控加工中心的常用的对刀方法

    在刀具安装后,数控加工中心在执行加工程序前我们首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是让操作者颇感头疼的事它费工又费时,特别是多刀加工时,还需测刀补值。所以,我们常用的对刀方法有:

点动对刀法

    按住数控加工中心控制面板上点动键,将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动),计数器清零,再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值),再清零,得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置,经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具,随手就可操作,但时间较长,特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

该方法适合于简单工序或初次安装调试。

数控加工中心采用对刀仪法机床选配的对刀仪有采用自测装置,但操作复杂,仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。

采用数控刀具

数控加工中心刀具安装经初次定位后,在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨,普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化,需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高,刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右,大大减少了对刀时间:同时,刀片表面上涂有耐磨层(SiC、TiC等),使其耐用度大大提高(3~5倍),但成本较高。

采用自制对刀块法

用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块,可方便地实现刀具刃磨后的重复定位,但是定位精度较差,通常在0.2~0.5mm,但仍不失为一种快速定位方法,再次调整就会变的很方便了。


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